鈦合金等硬切削材料以其優(yōu)異的高溫性能在航空航天工業(yè)中得到了廣泛的應用。然而，這種硬切材料很難加工.切削過程中切削力和切削溫度高，cnc加工過程中刀具磨損嚴重，導致加工效率低。為了提高鈦的切削性能和銑削效率，提出了一種刀具-工件嚙合優(yōu)化方法.對平端銑削鈦合金在不同刀具-工件作用下的熱-機械耦合效應進行了模擬和分析。根據(jù)比較結果，建議優(yōu)化切削條件，以控制切削力和切削溫度，提高加工效率。
鈦合金cnc加工鉆削比較困難，常在cnc加工過程中出現(xiàn)燒刀和斷鉆現(xiàn)象。這主要是由于鉆頭刃磨不良、排屑不及時、冷卻不佳以及工藝系統(tǒng)剛性差等幾方面原因造成的。因此，在鈦合金鉆削加工中須注意以下幾點：刀具材料：高速鋼M42，B201或硬質合金。合理的鉆頭刃磨：加大頂角、減少外緣前角、增da外緣后角，倒錐加至標準鉆頭的2～3倍。勤退刀并及時清除切屑，注意切屑的形狀和顏色。如鉆削過程中切屑出現(xiàn)羽狀或顏色變化時，表明鉆頭已鈍，應及時換刀刃磨。
鈦合金精密零件加工中保持嚴格公差要求的技巧是什么？
高溫切削引起的刀具快速磨損是鈦合金切削過程中的主要問題。PCD金剛石刀具的導熱系數(shù)是硬質合金的幾倍。在加工鈦合金時，可以通過刀具將更多的切削熱傳遞到切削區(qū)域外，PCD刀具的耐久性可達到硬質合金刀具的幾十倍。多晶立方氮化硼(PCBN)刀具次之，TiC基硬質合金刀具和陶瓷刀具由于耐久性差等原因被認為不適合鈦合金切削。
